Steel Glossary
Hardox 450

Chemische Zusammensetzung %
C*) Si*) Mn*) P*) S*) Cr*) Ni*) Mo*) B*)
Kaltband max. 0,18 0,25 1,30 0,015 0,004 0,10 0,10 0,04 0,003
Warmband & Quartoblech max. 0,26 0,70 1,60 0,025 0,010 1,40 1,50 0,60 0,005

Der Stahl ist ein Feinkornstahl. *) Vorgesehene Legierungselemente.

Hardox 450 ist ein gehärteter Verschleißstahl für vielfältige Anwendungen. Er kann durch Biegen umgeformt werden uns lässt sich problemlos schweißen.

Härte
(Garantierter Wert)
HBW 425-475 (Quartoblech 3,2 - 80,0 mm Dicke)
Kerbschlagarbeit
(Garantierter Wert)
Prüftemperatur
-40°C
Kerbschlagarbeit
Charpy-V in Längsrichtung mindestens 50 J
Streckgrenze
(Typischer Wert, nicht garantiert)
ca. 1.250 MPa
Lieferzustand Gehärtet und angelassen
Wärmebehandlung Hardox 450 ist für weitere Wärmebehandlung nicht vorgesehen. Die Eigenschaften können nicht aufrecht erhalten werden, wenn der Stahl Temperaturen über 250°C ausgesetzt wird. Hinweis: Für Anwendungen bei höheren Temperaturen bis zu 590°C empfehlen wir Toolox 44.
Oberflächen Gemäß EN 10163-2 Klasse A, Unterklasse 1
Ebenheit

Toleranzen gemäß Hardox Ebenheitsgarantie Klasse D für Quartoblech, strikter als EN 10029. Für Warmband gemäß Hardox Ebenheitsgarantie Klasse A, enger als EN 10051, für Kaltband gemäß Hardox Ebenheitsgarantie Klasse B.

Dickenbereiche [mm]
0,7 - 2,1 2,0 - 8,0 3,2 - 3,9 4,0 - 4,9 5,0 - 5,9 6,0 - 19,9 20,0 - 130,0
Warmband Klasse A 3mm
Kaltband Klasse B 6mm
Quartoblech Klasse D 15mm 7mm 5mm 4mm 3mm

Angegeben ist jeweils die Ebenheit, gemessen in mm an einem 1-m-Lineal.

Hinweis: Toolox 44-Quartobleche erfüllen engere Ebenheitsanforderungen für Dicken von 5,0-7,9mm = 4mm/1.000mm, 8mm/2.000mm und 8,0-99,9mm = 3mm/1.000mm, 6mm/2.000mm

Schweißbarkeit
Kohlenstoffäquivalent CET (CEV)
Dicke Kaltband
0,7 - 2,1
Warmband
2,0 - 8,0
Blech
3,2 - 4,9
Blech
5,0 - 9,9
Quartoblech
10,0 - 19,9
Quartoblech
20,0 - 39,9
Quartoblech
40,0 - 80,0
Quartoblech
80,1 - 130,0
Max. 0,33 (0,44) 0,35 (0,48) 0,37 (0,48) 0,38 (0,49) 0,39 (0,52) 0,41 (0,60) 0,43 (0,74) 0,41 (0,67)
Typ. 0,31 (0,39) 0,26 (0,39) 0,29 (0,39) 0,33 (0,45) 0,36 (0,48) 0,38 (0,56) 0,38 (0,61) 0,39 (0,64)
Schweißbarkeit CET - Hardox 450
Schweißbarkeit CEV - Hardox 450
Biegen

Die Biegbarkeit für Quartoblech entspricht der Hardox Biegegarantie Klasse E. Bandblech entspricht der Hardox Biegegarantie Klasse C für Kaltband und Klasse B für Warmband. Die Garantien entsprechen mindestens DIN EN 10025-6 und EN ISO 7438. Genannt ist das Verhältnis Biegewerkzeugradius/Blechdicke.

Dickenbereiche [mm]
0,7 - 2,9 2,0 - 3,9 4,0 - 7,9 8,0 - 14,9 15,0 - 19,9 ≥ 20,0
Warmband Klasse B ⊥3,0 ||4,0 ⊥3,0 ||3,5
Kaltband Klasse C ⊥4,0 ||4,0
Quartoblech Klasse E ⊥3,0 ||4,5 ⊥3,0 ||3,5 ⊥3,5 ||4,5 ⊥3,5 ||4,5 ⊥4,5 ||5,0
Ultraschallprüfung

Jedes Blech wird aufwendig geprüft, Zeugnisse 3.1 sind verfügbar, die internen Standards sind vielerorts strenger als der Industriestandard.

Oberflächenprüfung1)

Gemäß
EN 10 160
Abstand zwischen parallelen Prüflinien [mm] Zu beachtende minimale Fehlerfläche [mm²] Maximal zulässige Fehlerfläche [mm²] Maximale Anzahl lokaler Fehler [Anzahl/m²] Entsprechende Stahl-Eisen- Lieferbedingungen
- 100 1000 10000 1 SEL 072 Klasse 5
S0 100 1000 5000 20 -
S1 100 100 1000 15 SEL 072 Klasse 3
S2 50 50 100 10 SEL 072 Klasse 2
S3 50 20 50 10 SEL 072 Klasse 1

Randzonenprüfung2)

Gemäß
EN 10 160
Randzonenbreite2) [mm] Zu beachtende minimale Fehlerlänge [mm] Maximal zulässige Fehlerlänge [mm] Maximal zulässige Fehlerfläche [mm²] Maximale Anzahl Fehler pro m Länge Entsprechende Stahl-Eisen- Lieferbedingungen
E0 50 - 100 50 100 2000 6 -
E1 50 - 100 25 50 1000 5 SEL 072 Klasse 3
E2 50 - 100 20 40 500 4 SEL 072 Klasse 2
E3 50 - 100 15 30 100 3 SEL 072 Klasse 1
E4 50 - 100 10 20 50 2 -

1) Die Prüfung kann bestellt und durchgeführt werden als Gesamtprüfung, beispielsweise E1S1 oder E2S2, oder als Nur-Randzonen oder Nur-Oberflächenprüfung, beispielsweise E1 oder S1.

2) Die Breite der Randzone bei der Randzonenprüfung variiert in Abhängigkeit von der Dicke des Blechs.

Die Dickentoleranzen der Bleche gemäß AccuRollTech™ sind enger als DIN EN 10 029.

Nenndicke [mm] Hardox Toleranzklasse A [mm] Maximaler Dickenunterschied im Blech [mm]
min max
- 4,9 -0,3 +0,4 0,5
5,0 - 7,9 -0,3 +0, 0,6
8,0 - 14,9 -0,4 +0,6 0,7
15,0 - 24,9 -0,5 +0,7 0,8
25,0 - 39,9 -0,7 +0,8 1,0
40,0 - 79,9 -0,9 +1,5 1,1
80 - -1,0 +2,2 1,2

Hardox-Bleche haben eine erstaunliche Ebenheit.

3,2-3,9 4,0-4,9 5,0-5,9 6,0-19,9 20,0-130,0
Hardox 450 Quartoblech Klasse C
Messlänge 1.000mm
15mm 7mm 5mm 4mm 3mm
Rostschutzanstrich - SSAB

Bleche aus Hardox haben standardmäßig einen Rostschutzanstrich sowie eine Einzelblech-Kennzeichnung.

Ebenheit - SSAB
Schweißhinweise

Hardox verbindet einzigartige Verschleißfestigkeit mit hervorragender Schweißbarkeit. Alle üblichen Schweißverfahren können für Verbindungen von Hardox mit schweißbaren Stählen verwendet werden.

Für beste Schweißergebnisse achten Sie auf Trockenheit, Sauberkeit und Korrosionsfreiheit. Besonderes Augenmerk richten Sie auf die Auswahl des Schweißgutes, Temperaturen, Wärmeeintrag und die Fugengeometrie.

Niedriglegierte oder unlegierte Schweißwerkstoffe mit einer Zugfestigkeit von 500 MPa sind für Hardox und Toolox verwendbar. Hardox 450 in Dicken von 0,7 – 6,0 mm erlauben Werkstoffe mit Festigkeiten von 900 MPa. Niedrig legierte Werkstoffe ergeben eine höhere Härte, was die Verschleißfestigkeit begünstigt. Wenn die Verschleißfestigkeit der Schweißnaht ausschlaggebend ist, so kann man an das Aufschweißen einer Verschleißschutzschicht denken.

Schweißverfahren DIN EN ISO-Einteilung
MAG / Massivelektrode EN ISO 14341-A- G 38x
EN ISO 14341-A- G 42x
MAG / Fülldrahtelektrode EN ISO 17632-A- T 42xH5
EN ISO 17632-A- T 46xH5
MAG / Metallpuler-Fülldrahtelektrode EN ISO 17632-A- T 42xH5
EN ISO 17632-A- T 46xH5
MMA / Stabelektrode EN ISO 2560-A E 42xH5
EN ISO 2560-A E 46xH5
UP Unter-Pulver-Schweißen EN ISO 14171-A- S 42x
EN ISO 14171-A- S 46x
WIG EN ISO 636-A- W 42x
EN ISO 636-A- W 46x

niedrig- oder unlegierte Zusätze

Rostfreie Schweißzusätze können für alle Hardox-Stähle verwendet werden, für Toolox 44 sollten diese bevorzugt werden. Sie erlauben das Schweißen bei 5 – 20°C ohne Vorwärmung, außer bei Hardox 600 und Hardox Extreme. SSAB empfiehlt die folgenden Werkstoffe, die eine Streckgrenze von 500 MPa ergeben.

Schweißverfahren DIN EN ISO-Einteilung
MAG / Massivelektrode EN ISO 14343-A: B 18 8 Mn/
EN ISO 14343-B: SS307
MAG / Fülldrahtelektrode EN ISO 17633-A: T 18 8 Mn/
EN ISO 17633-B: TS307
MAG / Metallpuler-Fülldrahtelektrode EN ISO 17633-A: T 18 8 Mn/
EN ISO 17633-B: TS307
MMA / Stabelektrode EN ISO 3581-A: 18 8 Mn/
EN ISO 3581-B: 307
UP Unter-Pulver-Schweißen EN ISO 14343-A: B 18 8 Mn/
EN ISO 14343-B: SS307
WIG EN ISO 14343-A: W 18 8 Mn/
EN ISO 14343-B: SS307

austenitische Zusätze

Als Schutzgas verwendet man beim Hardox-Schweißen grundsätzlich die selben Gase wie beim Schweißen niedrig- oder unlegierter Stähle.

Empfehlender Wärmeeintrag max.

Empfehlender Wärmeeintrag - Hardox 450
Empfehlender Wärmeeintrag Formel - Hardox 450
Der Streckenenergie-Wärmeeintrag ist bei den verschiedenen Verfahren unterschiedlich. Die thermische Effizienz k beim MAG-Schweißen und MMA-Schweißen beträgt etwa 0,8, beim UP-Schweißen ca. 1,0 sowie beim WIG-Schweißen 0,6. Mit Spannung (U [V]), Strom (I [A]) und Vorschub (v [mm/min]) erhält man den Wärmeeintrag. Die Grafik zeigt die Empfehlungen für Höchstwerte. Ein sehr niedriger Eintrag mag negativen Einfluss auf die Kerbschlagzähigkeit die Schweißnaht haben, extrem hohe Werte bedeuten eine vergrößerte Wärmeeinflusszone, in der die mechanischen Werte verändert werden. Moderat niedrige Werte verbesssern die Verschleißbeständigkeit, den Verzug, die Zähigkeit und die Festigkeit.
Wasserstoffgehalt

Die Gefahr der Wasserstoffversprödung ist wegen stählen.
Der Gefahr begegnet man zudem durch:

  • Vorwärmen des Schweißbereichs
  • Messung der Vorwärmtemperatur
  • Verwendung von Schweißzusatzstoffen mit höchstens 5ml Wasser/100g
  • Freihalten der Schweißfuge von Rost, Fett, Öl und Kälte
  • Anwenden eines geeigneten Schweißverfahrens
  • Vermeidung eines Schweißspaltes über 3mm an der engsten Stelle der Schweißfuge
Vorwärmung

Vorwärmung ist äußerst wichtig für eine gute Schweißnaht. Die empfohlenen Vorwärmtemperaturen zeigt die nachfolgende Tabelle für niedrig- oder unlegierte Werkstoffe.
Bitte beachten Sie:

  • Für Bleche unterschiedlicher Dicke orientieren Sie sich am dickeren Blech.
  • Für unterschiedliche Blechwerkstoffe orientieren Sie sich an dem mit der höheren Vorwärmtemperatur.
  • Für Wärmeeintrag unter 1,7kJ/mm erhöhen Sie die Temperatur um 25°C, unter 1,0kJ/mm orientieren Sie sich bitte im WearCalc-Programm.
  • Bei niedrigen Außentemperaturen oder hoher Luftfeuchtigkeit erhöhen Sie die Temperatur um 25°C.
  • Bei DV- oder DY-Nähten legen Sie die erste Raupe außerhalb der Blechmitte an.
Empfohlene Mindest-Arbeitstemperatur
Empfohlene Mindest-Arbeitstemperatur - Hardox 450

Die Höchsttemperaturen nach dem Schweißen einer Lage und vor Aufschweißen einer weiteren Lage sind:

Höchsttemperaturen - Hardox 450
Heizmatte - Hardox 450
Elektrische Vorwärmung hat sich bewährt.
Es ist praktisch, die Temperatur an der Rückseite zu messen.
Dabei empfiehlt sich, etwa 2min/25mm Blechdicke abzuwarten.
Die Temperatur sollte ca. 75 – 150 mm beidseitig der Schweißfuge erreicht sein.
Grundierte Bleche

Durch den geringen Zinkgehalt kann direkt auf der Hardox-Grundierung geschweißt werden, gleichwohl ist es vorteilhaft, die Grundierung mit der Drahtbürste zu entfernen, um Porositäten zuvermeiden. Gute Belüftung ist wichtig für die Gesundheit des Schweißers und der Personen in der Nähe.

Wärmebehandlung

Eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen ist nicht vorgesehen, um die mechanischen Eigenschaften von Hardox zu erhalten.

Härtevergleichstabelle für Toolox und Hardox
Zugfestigkeit
MPa
715 790 820 861 935 995 1011 1090 1169 1245 1328 1412 1494 1580 1758 1940 2130
Vickershärte
HV
205 233 243 261 289 311 317 345 373 401 429 458 485 514 569 627 682
Brinellhärte
HBW
225 250 260 275 300 320 325 350 375 400 425 450 475 500 550 600 650
Rockwell
HRC
19 22,5 24 26 29 32 32,5 35,5 38 40 42,5 44,5 46,5 49 52,5 55 57,5
Material info

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